domingo, 13 de abril de 2014

Savonius wind generator

Making of an artistic 2-stage Savonius rotor in an experimental stage,

not for generating electric energy but as a rotating  painting,



technical data

wind catching area about 0.5 quadratmeter,
electric output at 10kmh wind velocyty about 15 Watts at 3 Volt
could charge little 1.5 Volt batteries

work of art on painting the wings and illuminating with LED at night
totaly made from recycled material
2 opend 35 liter  tin cans
Neodym magnets from hard disk
For generator using rotten chinese ceiling ventilator
2 stage Savonius rotor with 3 levels for mounting magnets
experimental inducting coils

By building this  horizontal wind generator how to make electricity from wind i first of all I must tell that I will not be responsible of the dangers which was sight of constructing the following instruction of building wind generator. If you want to get electric energy from print by sincerely would not recommend you to build this generator why is this sale first of all if you want to get electricity from print you must have strong went that you step means sad at the minimum you need constant went well city of about 15 km/h holiday normally people don't live in such windy region's secondly if you want to get about 50 W of electric energy from wind you will need at least an area of half a 4 m quadrat to catch this only came down by professional rations and for this you also need an official permission
Nevertheless I decided to built a horizontal working wind generator this is because I live near the Atlantic Ocean and I have enough wind to make with smart no professional solution about 50 W of the wind is bothering me and I thought how could I use this went how could this secondly it would be nice exercise from me to build such a mechanical electrical machine I didn't want that much money so I decided to use recycled material I was worn I like to constrict missions which I understand and which I can repair making it electricity it is much ready to use the power of the sun directly by using footwork like photocells but for the cell is a thing which works or works not and I hardly understand how it works it is a black box for me when I build a windmill I understand this mechanic I only know and understand magnets and I know how to make  electricity with moving electrons in an magentic field. they told methat an electron  it's a little thing which carriers charge and spins around in a spinning charge that are now from physics acts like a magnet then if you move on external magnet around the electron's which themselves behave like little magnets. I think understand this process and all parts I can repair by myself at least I also am a painter and decided to use the wings of Savonius  horizontal  planes from making some nice paintings thought this would be a work of art and it would be nice if funding is moving and perhaps making little bit of electricity some of the people know they somebody in the living I only want to make about 10 or 20 Watts  from this using somechagge little abtteries of 1.5 Volts and  listen  a little radio music and it  is efficient for handy batteries 3 times 1.5 batteries so to call emergency I don't think that it's possible for a nonprofessional worker charged batteries of car and using a 12 V car batterie  for this young you need to take generation at least hundred watts that means diameter of 3 m or gearing generator and this is not the solution for me.

Ball bearing taken from the ceiling ventilator
lower stagef of the savonius rotor made from one opend tin can with ball bearings on axis
rotor suport for magnets mounting

staor with inducting coils taken from old ceiling ventilator
rotor and stator.
stator holding neodyme magnets
other type of rotor with inside some neodyme magnets
neodyme magnet from old hard disk
another methode of mounting magnets on rotor
experientating with magnets
making of own inducting coils, the u-formed iron kernel
making coils with a hand driller
1000 turns give 0,1 Volts at 10 kmh wind velocity
mounted induction coil at the lower level platform of the Savonius rotor
rectifying the alternating current using shottky type diode of low voltage and hiegh current
smoothing the pulsating current with about 1000 mikrofarad








I will tell you something of my tests with horizontal wind generator of Savonius type.
Savonius rotors are easier to construct, than vertical wind generators because they are independent of the direction on the wind.
The Problem with Savonius rotors , is that there are very high forces at higher windvelocities and i think that only proffessional experts shoud construct Savonius rotors wich have an wind catching area of more than half an quadratmeter.
With this at velocities about 10 meters per second you cant catch more than 200 Watts wind energy with this area in theory.
This is the power of a very sportiv man, so remember the working forces on such a machine.
Also remember that mechanical machines will destroy themselves fast and have low lifetimes.
Because of the low efficensy of the Savonius wind generator and other losses a non professional expert  will only get 10 percent of the wind power converted to electric in reality.


some calkulations before in german.

 1 PS are  ca 750 Watt
a man power are  100 Watt

Leistung (Watt) =
Leistungsdichte des Windes (Watt pro Quadratmeter)
mal
Gesamtfläche der Windturbine (Quadratmeter)
mal
Leistungsbeiwert (dimensionslose Zahl)

In die Leistungsdichte des Windes geht die Windgeschwindigkeit ein:
(1/2)   rho    v^3
dabei ist rho die Dichte der Luft und v die Windgeschwindigkeit.

Bei einer Windgeschwindigkeit von 8 m/s (≈ Windstärke 4 Bft) beträgt sie knapp 40 J/m³.
ca 150 Watt/m³.

Diese Energie wird mit dem Wind herantransportiert. In der freien Strömung weit vor dem Rotor der Windkraftanlage beträgt die Leistungsdichte dieses Transports

    wv = \frac{\rho}{2} v^3,

bei frischem Wind  5 beafort 25kmh waeren es  im Beispiel also 320 W/m².

Bei modernen Anlagen reduzieren diese Verluste den Leistungsbeiwert von cP,Betz ≈ 0,593 auf cP = 0,4 bis 0,5. Von den genannten 320 W/m² sind also real bis zu 160 W/m² zu erwarten.

Aufgrund dieses starken Anstiegs der Leistungsdichte mit der Windgeschwindigkeit sind windreiche Standorte besonders interessant. Die Turmhöhe spielt dabei eine große Rolle, besonders im Binnenland, wo Bodenrauigkeit (Bebauung und Vegetation) die Windgeschwindigkeit verringert und den Turbulenzgrad erhöht.
genehmigungspflicht fuer groesser Anlagen
nachbarn muesen um Erlaubnis gebeten werden

Wie groß die Schaufeln sind, fließt in so eine Rechnung nicht direkt ein.
Was zählt, sind die wirksame Fläche und der von der Bauart abhängige Leistungsbeiwert.

Die wirksame Fläche ist die gesamte Querschnittsfläche, mit der die Turbine dem Wind den Weg verstellt, wenn sie in Rotation ist.
Eine übliche Windturbine hat zwar nur drei schmale Flügel, aber ihre wirksame Fläche ist der ganze Kreis, den diese Flügel überstreichen.

Der Leistungsbeiwert für Savoniusrotoren soll laut Wikipedia 0,15 bis 0,26 betragen. (Diese Zahlen stammen aus der Fachliteratur. Sie sollen bei Schnelllaufzahlen nahe 1 gemessen worden sein, das darf man sicher so verstehen, daß der Savoniusrotor bei Schnelllaufzahlen nahe 1 auch sein Optimum hat, d.h. wenn er schneller oder langsamer läuft, leistet er weniger.)

Die Schnelllaufzahl ist der Quotient Windgeschwindigkeit (m/s) durch Umfangsgeschwindigkeit des Rotors (also Radius in m mal 2 Pi mal Drehzahl in 1/s).

Nicht berücksichtigt sind bei dieser Rechnung die Verluste in der Mechanik und Elektrik: Lagerung, Getriebe, Generator, Regler usw.


SAVONIUS efficienz
Es kommt am Ende vielleicht 1/10 der Windleistung heraus.



So i did not  expect  me a lot of electric energy.
Could be only about 15 Watts, sufficent to make some LED illuminaton and charging little batteries at 3 Volts.
So i decided to make an work of art with my savonius rotor and  paint the wings and iluminate them in the night.
 I used only recycled material. Wood some srew-rods and a rotton ceiling ventilator.
The coils of te stator  took from an and an old chinesse ceiling ventilator.
There is no problem to homebrew a Savonius rotor lower than half an quadratmeter,
  But the problem for me was to have an effectiv  electric generator.
Could perhaps construct homebrewd electric generator.
You could use parts of other electric motors therefore,  but you normally have to make changings to the coils, because they are constructed for 220 volts and you have to put magnets in exact experimentated positions.
 And there is also the problem of centre ring of rotating magents  exactly because the forces between  ferromagnetic coil centers and neodym magents are very high.
 If you put it in a small distance than you  get high energy out of it.
So there is a big problem to center the rotor and stator exact for non experts.
  I also think that there is a problem with Neodym magnets, because there is much contaminatican  and pollution of environments, where they rare earth Neodyn is extracted from soil.
Most of the Neodym magnets i myself took from old hard disks.
You also need much wind. But in windy region nobody wants to live and there is not allways wind so you have to store energy in batteries.
But charging for example an old car battery you need at least 15 Volts and 100 Watts.
So im my opinion there is no way vor non expert hombrewers
You would need constant wind velocity of 25 kmh and an windcatching area of about 1 meter quardat.
As i mentioned above Savona's rotors have the problem that there are high mechanical forces and when there are wind velocities of more than 25 kmh .
You have to tighten this very fast isoldering iron and ther is a security problem.
A savonius wich rotats easy on low wind velocity will not produce much electric power.
Only if you can  feel the magent force between the kernels of the coil and the magents when the magnetic field force changes on rotating, then you will get some electric energy.
Some people don't take ferromagnetic material  inside the coils because there is a problem of attraction of high  atraction forces between the Neodyme magnets and think that the will recover energy with high rotating velocities. But then you will have vibration and high centrifugal forces.
 All professional generators have ferromagnetic centers inside the coils,  because the voltage is about 1000 higher than without ferromagnetic material inside the inducting coils.
I have in my Savonius 3 experimentating  platform-levels to put rotating  magnets on  holding themselves.
 If the distance of the rotating  magents is lager you will get more voltage because they are rotating at higer velociyes and excentric magnetic forces of atraction are mideld out.
I used ball bearings which i took from the ceiling ventilator. For construction of my Savonius wings i used 25 liter tin cans which i opened.
As metioned the stator is the coiled rig of the  old chinese ceiling  ventilator
Rotors are rings of some iron plates where i put the noedyms form the hard disks thignenig temselves.
I experimented on three levels of rotating magents which i put on rounded circle plates of iron with differnet raduis, where the magnets  hold themselfes in contact to the iron.
I also constructed my own coils on u-formed kernels of construction iron rods.
With 1000 turns one coil i received a voltage of 0.1 Volts at 10 kmh windvelocity.
So i have to construct about 30 of this coils and  need an tool for making coils.
And also needed much copper wire to make the 30 000 turns.
I will not do this. For me it is an work of painting art illuminating itself by night, nothing more.
It was only a funny experimentating electric wind generatar
in resumen i dont think that is is a good practicabel  idea of constructing electric windgeneraters on a homebrewed level.
If you want to know more,  please visit my homepage or youtube

jueves, 3 de noviembre de 2011

Fehler und Verbesserungen der Radierdruckerpresse 1

Fehler und Verbesserungen
  • Nach etwa 500 Drucken ist mir die Achse der oberen Druckwalze gebrochen.
  • Nach ca. 1000 Drucken ist auch die Achse der unteren Druckwalze gebrochen.
Gründe:
  1. Ungleichmässig eingestellter Walzendruck auf beiden Seiten.
  2. Das Wasserleitungsrohr allein ist als Achse zu schwach für einen Druck von ca. 1000 kp.
  3. Die Achse wurde zur Befestigung der eisenarmieruen des Stahlbetons der Walzen angebohrt und ist konsequenterweise auch genau an diesen Stellen gebrochen bzw. abgeschert.
Abhilfen:
  1. Verstärkung der Achsen durch ein möglichst eng passendes Baustahleisen.
  2. Zur Befestigung der Armierrungseisen der Betonfüllung der Walzen genügt es, wenn man diese mit einem ca. 4 mm Eisendraht umwickelnd befestigt. Siehe Abbildugen der 80 cm Holzdruckpresse im folgenden.
  3. Bei der unteren Antriebswalze kann man sich eine Achse ersparen und verwendet ein ca 5 cm Stahlrohr welches mit Beton und 2 Armierungsstählen gefüllt wird. Man muss beim Drucken ca. 30% mehr Kraft aufwenden was den wöchentlichen Besuch des Kraftraumes erspart. Wichtig ist immer alle Achsen gut zu schmieren.
  4. Man sollte genau darauf achten, dass der Druck auf beiden Enden der Walzen etwa gleich gross eingestellt wird.

Verbesserungen mit Abbildungen

Als unteres Antriebsachsenlager dient jetzt ein rundgebogenes verzinktes Eisenlech 0,5 mm



Untere Antriebswalze welche im Lager eingelegt und mit Beton sowie 2 Sahlstangen gefüllt ist.
Als duchgesteckter Antriebshebel dient ein Wasserleitungsrohr welches mit einem Baustahlstange verstärkt wird.


Endmontierte Druckerpresse mit den genannten Verbesserungen 

Copyright Dr. Lothar Mayring. Nachbau nur fuer private Zwecke erlaubt

martes, 2 de noviembre de 2010

Selbstbau meiner ersten Druckerpresse für Radierungen


Bild 1: Die fertige Druckerpresse im ersten Betrieb.

Materialbedarf:
  • Bauholz:
  • 5 cm Balkenbretter ca 2,5 m, 2,5 x20 cm Bretter ca 3m, Pressspanplatte 50 cm x 100 cm, 2m lange 1x 10 cm Bretter
  • Wassleitungsrohre:
  • DRuckwalzen: 1m lang ca. 10 cm Durchmesser, Achsen: 2m 3/4 Zoll Rohr. Auflagebleche 50 cm x 100 cm 1mm und 3 mm stark, ein Wasserleitungsrohr T-Stück 3/4 Zoll, Blechstreifen,
  • 20 cm Eisenrohr mit Innendurchmesser 4/4 Zoll oder etwas grösser für die Lager
  • zwei 1m lange Gewindestangen 8 mm, 8 entsprechende Muttern mit Beilagscheiben, Druckaufnehmer: Eisenblech 3 mm stark ca 1m lang 5 cm breit
  • 20 Holzschrauben, Holzleim
  • Schleifpapier für Holz und Metall
Kosten
  • mit Eisenteile vom Schrottplatz und Holz aus gebrauchtem Bauholz oder alten Paletten, ca. 10 Euro
  • Wenn man Holz und Rohre im Baumarkt kauft ca 50 Euro
Arbeitsaufwand: Wenn man die Zeit zum Aushärten des Betons abzieht, ca. ein Arbeitstag.
Werkzueg
Handbohrmaschiene, Holz und Metallbohrer, Flex mit 1 mm Eisentrennscheibe, Eisenfeile, Holzfeile, Schraubendreher, Blechzange, kleiner Holzhobel, Holzsäge, Eisensäge, Gabelschlüssel, div. Schraubzwingen, Mörteleimer, Kelle usw.
Bauanleitung
Im Oktober 2010, nach meiner Rückkehr auf meine geliebte Insel Teneriffa, habe ich mit dem Bau einer Radierpresse begonnen, da ich müde war, zum Drucken immer in eine Wekstatt in die Stadt zu fahren. Meine erste Presse sollte schon 1000 kp Druck bringen und 50 cm Druckbreite erlauben Die Herstellungskosten sollten nicht mehr als 10 Euro betragen. Bei möglichem Misserfolg hat man dann wenig Geld in den Sand gesetzt. Als Erstes hab ich einen Rahmen aus Baubohlen gebaut. Alte Baubohlen von ca. 20 cm mal 5 cm hab ich von einer verlassenen Baustelle, in Spanien gibts zur Zeit einige davon, organisiert. Also ehrlich, nichts geklaut. Die Bohlen an den Enden waren abgebrochen, hatten Risse und waren mit Zement verschmiert. Man kann auch alte Europaletten zerlegen und das Holz verwenden. Je älter, desto besser. In der Mitte des Rahmens werden oben zwei Schlitze für die Walzenlageerung eingesägt/gefeilt. Kann man auch mit Lochsäge bohren, dann ist die Presse allerdings nicht so leicht zerlegbar.


Bild 2: Die ntere Walze, also die Antriebswalze, ist im Rahmen eingelgt. Beachte das T-Stück am oberen Ende der Achse zur Aufnahme der Antriebsarme.
Für die Druckwalzen habe ich ein altes Wasserleitungsrohr mit ca. 10 cm Aussendurchmesser und einer Wandstärke von ca 2,5 mm verwendet und mit der dünnen Trennscheibe auf je 50cm Walzenlänge zugeschnitten. Alle Eisenrohre kann man vom Schrotthändler, im Wertstoffhof oder an Abrissbaustellen erhalten. Recykeln ist besser als neu kaufen. Vorher fragen, ob man was nehmen darf. Die Leute sind meist freundlich und schenken dir dann mehr als du eigentlich brauchst.
Das Hauptproblem war für mich, wie man die Achsen in die Rohre zentrisch einpasst und die Lagerung der Walzen. Fachleute haben mir geraten, ich müsste die Rollen unbedingt auf einer Metalldrehbank zentrisch abdrehen lassen, man würde jegliche Unebenheit der Druckwalzen später im Druck bemerken. Alles Unsinn, die Filze gleichen es aus. Ebenso sind Kugellager nicht unbedingt notwendig, wie manche forderten. Mit Kugellagern tut man sich beim Drucken sicher etwas leichter aber ein bischen Fittnesstraining tut dem Drucker gut. Vorher immer etwas Aufwärmgymnastik machen. Also als Achsen hab ich ein 3/4 Zoll Wasserrohr verwendet und als Achslager die nächste Grösse, mit dem Innendurchmesser idealerweise gleich dem Aussendurchmesser der Achse. Übrigens alle Rohre stammen vom Schrottplatz.


Im Bild 3: Die Halterung der oberen Druckwalze auf den Rahmen aufgelegt.
Das Achsspiel kann man durch Einlegen einer Blechmanschette aus Eisenblech ausgleichen. Bronze wäre besser, gibt aber bei Feuchtigkeit Korrosionsprobleme. Wichtig ist in jedem Falel eine dauernde gute Schmierung der Achslager.



Oben im Bild 4 das Walzenrohr, unten die mit der Eisenarmierung versehene Achse mit aufgestecken Lagern und Distanz-Lochscheiben. Die Achse ist an 7 Stellen angebohrt. Dann einfach Nägel durchstecken und den Eisendraht darumwickeln. So erhält man eine Stahlbetonwalze. An den Enden die Achslager mit den Blechmanschetten, welche das Spiel zwischen der Achse und dem Lagerstück ausgleichen.
Das nächste Problem stellte sich, ob ich die Achsen zentrisch in die Walzenrohre einpassen könne. Also zunächst habe ich die Achsen ca. sieben mal mit 3mm Bohrer jeweils 90 Grad versetzt angebohrt und mit Eisendraht und durchgesteckten Näglen verwirkt, um so die Verbindung der Achse zum Beton zu gewährleisten. Damit die Achse konzentrisch liegt, stellt mas sich am besten Lochscheiben aus Sperrholz her, die genau passen. Also der Innendurchmesser gleich der Achsenstärke und der Aussendurchmesser gleich dem Innendurchmesser des Walzenrohres. Zudem dienen diese Scheiben als Abschluss, damit später der Beton nicht ausläuft. Bei der Genauigkeit sollte man sich in diesem Falle etwas Mühe geben und auf die konzentrische Lagerung der Achse achten. Das ist ganz einfach, wenn man die Walze vor und nach dem Betonguss, in ihr Lager im Rahmen legt und dann dreht, so sieht man, ob etwas eiert. Ein gutes Augenmas reicht hier voll aus.
So jetzt kann man die Walze mit der konzentrisch eingeführten Achse senkrecht stellen und Beton einfüllen. Ich hab Zement und Quarzsand im etwa gleichen Verhältnis gemischt. Man kann auch noch etwas grobkörnigen und druckfesten Kies (Basalt oder Ähnliches) hinzufügen. Danach die obere Lochscheibe einpassen und die Walze wie oben beschrieben auf zentrierten Sitz der Achse prüfen. Bein Einfüllen des Betons langsam arbeiten und die Walze mit einem Holz unter Drehen beklopfen damit keine Luftblasen im Beton verbleiben. Möglichst wenig Wasser im Ansatz verwenden. Gerade soviel, dass der Beton sich noch giessen lässt. Je besser der Beton gegossen wird, desto mehr Druck verträgt die Walze später.
Den Beton sollte man mindestens eine Woche trocknen lassen, da die Feuchtigkeit im Rohr schwer entweichen kann. Nach dem Antrocknen des Betons können die Lochscheiben entfernt werden. Zum Anziehen des Betons die Walzen waagerecht lagern und anfangs drehen. Die Lochscheiben dienen lediglich zur Zentrierung und als Abschluss, um den Beton am Auslaufen zu hindern. Sie können nach drei Tagen vorsichtig entfernt werden.
Als Lager für die obere Walze wird ebenfalls eine Baubohlenstück verwendet. Die Verbindung zum Rahmen schafft man mit vier 8 mm Gewindestangen. Die Abschlüsse werden durch vier Eisenbleche der Stärke von 3 mm mit je zwei Bohrungen im Abstand der für die Gewindestangen gebohrten Löcher geschaffen.


Bild 5: Leitbretter für die Druckplatte und Seitenleitbrettchen. Unter den vier Schrauben mit Beilagscheiben liegen die zwei oberen Eisenbleche die den Druck auffangen. Die beiden anderen Eisenbleche befinden sich unter dem Rahmen und sind im Bild nicht sichtbar. Durch synchrones Verstellen der oberen vier Muttern kann der Pressdruck verändert werden.
Ein Tipp. Bei der nächsten Presse werde ich die obere Walze mit dem doppelten Durchmesser wie die untere Antriebswalze wählen. Das ergibt eine bessere Druckverteilung.


Im Bild 6: Die obere Druckwalze wird beim Einzug des Druckerbleches nach oben in ihr Holzlager gedrückt.
Die untere Antriebswalze sollte, um die Reibung zu vergrössern, angeraucht werden. Ebenso das Brett unter dem Druckblech. Als Druckblech habe ich ein Eisenblech der Stärke von 3 mm vom Schrottplatz verwendet. Obendrauf kommt ein 1 mm starkes verzinktes Eisenblech und darunter eine 10 cm starke Pressspanplatte, wie gesagt unten Aufgeraut.
Als Druckfilz verwende ich vier Lagen von 2 mm Tuchfilz wie er in fast jedem Stoffladen zu kaufen ist. Echter Druckerfilz ist schwer zu bekommen und sündhaft teuer.


Bild 7: Auf der rauhen eisernen Druckerplatte habe ich nochmals ein verzinktes 1 mm Eisenblech aufgelegt. Unter der Eisenplatte liegt die Presspanplatte (weiss am Rand zu sehen .
Wie wird nun der Pressdruck einer solchen Presse geregelt. Das hat mir vorher viel Kopfzerbrechen gemacht. Sogenannte Fachleute haben mir da die abenteurerlichsten Vorschläge gemacht. Die meisten sind halt Perfektionisten. Aber was zu perfekt geplant wird, geht oft schief. Ich bin kein Fachmann und werde sowieso keine perfekte Lösung hinkriegen. 95% Erfolg reichen mir gut aus. Das Problem war für mich im Grunde genommen sehr einfach zu lösen:
Man kann den Anpressdruck durch Einlegen von zusätzlichen Filzen, Sperrholzbrettern oder dünnen Blechen auf der Druckpallte leicht regulieren. Achtung: Unter dem Ausdruck Druckplatte verwende ich in dieser Anleitung die Bezeichnung für die Platte, auf die später die eigentlich zu druckkende Platte aufgelegt wird und welche duch Drehen der unteren Druckwalze durch beide Walzen beim Druck hindurchgezogen wird. In den meisten Fällen druckt man sowieso immer mit der gleichen Druckplattenstärke Oder man stellt den Pressdruck ein, indem man die vier Muttern oben auf dem Gegenlager der oberen Druckwalze mittels Gabelschlüssel synchron verstellt (Einmal justieren und dann die Umdrehungen zählen). Eventuell können oben noch vier robuste kurze Federn eingelegt werden. Das muss aber nicht undbedingt sein , da durch die Verwendung von Holz die ganze Presse elastisch bleibt.
Wie wird nun die Presse angetrieben. Von Hand natürlich. Dazu muss die Achse der unteren Atriebswalze etwas länger sein als die der Oberen, zumindest an einem Ende und dort ein Wasserrohrgewinde aufweisen. Die meisten Rohre vom Schrott sind ja ausgebaute Wasserrohre und tragen dieses Gewinde. Im Baumarkt giebts aber diese Rohre auch schon mit Gewinde zu kaufen. So jetzt nur noch ein T-Stück (ebenso Wasserohrzubehör) darauf schrauben und später zwei weitere etwa 1 m langen Antriebsarme einschrauben. Der Schönheit halber hab ich die Arme noch mit Bambushandgriffen versehen. Holz tuts aber auch.


Im Bild 8 : T-Stück der Antriebswalze. Hinten ist die Betonfüllung der unteren Walze zu sehen. Oben im Bild die Achse der oberen Walze mit Gegenlager. Beim Durchziehen der Druckplatte wird die obere Walze im Schlitz nach oben in ihr Holzlager gedrückt.
Der Riss im Holz des Rahmens unter der rechten Gewindestange ist mir beim Bohren der Löcher für die Gewindestangen passiert. Da ist der Holzbohrer einfach abgebrochen. Es war ein Bohrer von Flohmarkt für 50 Cent. Beim unvorsichtigen Herausschlagen des abgebrochenen Bohrers hat dieser sich dann natürlich im Holz quergestellt und den Riss verursacht. Glücklicherweise muss diese Stelle fast keinen Druck auffangen. Das Ganze ist, abgerechnet der Trocknungszeiten der Betonfüllungen und den Zwischenfällen, in 8 Stunden zu schaffen.


Im Bild 9: Beide Antriebsarme eingeschraubt. Roter Filz auf der Drucktrageplatte.

Resumen:
Lohnt sich das Ganze? Ich glaube schon. Das zeigen auch die Resultate, die auf meiner Hompage mayring.in-ulm.de zu sehen sind. Ich konnte bisher keinen Unterschied zu den Werken, welche ich auf einer professionellen Druckerpresee gedruckt habe erkennen, aber das ist natürlich subjektiv. Die Anschaffungskosten für eine Druckerpresse dieser Grössenordnung liegen bei über 1000 Euro. Meine Kosten lagen unter 10 Euro. Acht Stunden reine Arbeitszeit. Mir hat es Spass gemacht und der Funtionserfolg war eine tolle Befriedigung. Ausserdem, was man selbst gebaut hat, versteht man auch vollkommen. Ich kann Defekte leicht reparieren und habe einfach einen engeren Bezug zu den Druckresultaten. Ein weiterer Vorteil dieser Presse ist, dass sie durch Lösen der vier oberen Haltemuttern schnell und einfacht zelegbar und dann leicht transportierbar ist. Nach Entfernung der Halterung der oberen Walze sind beide Walzen aus ihren Lagern entnehmbar. Die Antriebsarme sind aus den T-Stücken herausschaubbar. Holz ist wesentlich leichter als Eisen. Die Presse ist in wenigen Minuten zerlegt und wiederaufgebaut. Für mich ist das wichtig, da ich oft auf Märkte gehe und dann dort vor Ort für Kunden individuelle Drucke anfertigen kann. Zudem lockt es unglaublich an, wenn man auf einem Wochenmarkt am Stand druckend arbeitet. Ich bin dabei steets von einer Kinderschaar umringt, die mit grossen Augen staunen und neugierig fragen. Das gefällt auch den Eltern und man verkauft so besser.
Was mache ich bei der nächsten Presse vermutlich anders:
  1. Obere Druckwalze mit dem doppelten Durchmesser als unten wählen, bessere Druckverteilung
  2. Oben 4 kurze kräftige Federn zum besseren Auffangen des Druckes einbauen. (Bild 9 Mitte oben): Auf die überstehenden Gewindestangen zwischen Druckaufnahmeplatte und Beilagscheiben. Solche Federn müssten beim Autoschrott bekommen zu sein. Die Federn sollten schon 2 Tonnen Druck vertragen.
  3. Die Walzenlänge auf mindestens 75 cm erhöhen
  4. Der Schlitz zur Aufnahme der oberen Druckwalze (siehe Bild 8) im oberen Gegenlager der Achse kann wenig tief ausgeführt sein
  5. In die Schlitze sollte man dünne Filzstreifen einkleben, zur besseren Druckaufnahme (siehe Bild 8)
  6. Eventuell 4 Kugellager einsetzen